Principe de fonctionnement des distributeurs automatiques

Le principe de fonctionnement des distributeurs automatiques à coque métallique repose sur la matière première du fer. Chaque rouleau de fer mesure 300 à 400 mètres de long et permet de fabriquer environ 80 plaques. Après la découpe, le poinçonnage est effectué à l'aide d'un fer à friser et d'un rouleau de pression. Ensuite, tous les trous pour rivets sont poinçonnés afin de fixer les plaques. Une plieuse est utilisée pour plier les bords et donner la forme de la boîte. La première étape de la fabrication consiste à souder automatiquement chaque plaque à l'aide d'un manipulateur de soudage automatique. Ce dernier suit un processus automatisé précis, assurant une bonne soudure à chaque point de la plaque. Il est nécessaire d'augmenter la résistance des pièces clés, comme celles qui sont encore soudées manuellement (pour former une tête...). Une autre partie de la chaîne de montage utilise également le soudage pour les portes, mais toujours lors de l'assemblage final. La chaîne de montage de revêtement par pulvérisation utilise un pistolet de pulvérisation automatique pour le revêtement en poudre de la surface des distributeurs automatiques. On parle également de manipulateurs de pulvérisation automatiques courants dans les usines de bagages. Après une bonne programmation, l'action de pulvérisation est effectuée selon les instructions reçues. Le principe repose sur l'utilisation d'un champ électrostatique entre le pistolet et la surface de pulvérisation, permettant l'adsorption de la poudre sur la pièce et un revêtement uniforme. Bien sûr, certaines pièces de détail sont encore pulvérisées manuellement, et les opérateurs doivent porter des protections telles que des masques pour éviter les pneumoconioses et les intoxications. Dans la production d'ampoules à incandescence, la couleur blanche dépend également de l'électricité. Lors de la pulvérisation de poudre de silicone à l'intérieur de l'ampoule, une machine peut appliquer une tension de 30 000 volts sur le verre. L'électricité statique ainsi produite permet à la poudre d'adhérer à la surface intérieure du verre. La poudre, et comme l'ampoule en verre a brûlé auparavant, ne se détache pas du bâtonnet. C'est vraiment incroyable ! Le lien d'installation se trouve principalement de l'intérieur vers l'extérieur, dans la meilleure armoire métallique pour l'installation : installer un matériau isolant (mousse de polyuréthane), un équipement de chauffage et de réfrigération (comme un petit climatiseur), un ventilateur de refroidissement pour la pièce, et équiper l'armoire d'étagères de rangement, d'un éclairage de porte, et enfin, placer en dessous le lecteur de billets et de pièces. Le principe de reconnaissance, lorsqu'il s'agit d'installer un lecteur de pièces et de billets dans le distributeur automatique, consiste à identifier la forme, le matériau et à distinguer les catégories de pièces. Différentes pièces ont un diamètre, une épaisseur et un matériau différents : tout d'abord, la pièce est mesurée par un capteur photoélectrique pour identifier son diamètre ; ensuite, la pièce passe dans des capteurs de détection de métaux. Comme les différents matériaux ont un déphasage différent pour la réflexion de l'onde électromagnétique, cela permet une deuxième identification. Si la pièce n'est pas identifiée, elle est placée dans la fente à pièces. En retour, ce mécanisme de persistance intercepte les pièces et, actionné par la tige de traction, les restitue automatiquement après un certain temps. L'identification des pièces réussies se fait après distinction entre les différentes valeurs, puis elles sont triées de différentes manières pour le stockage. S'il s'agit d'un lecteur de billets, celui-ci doit identifier les billets de différentes valeurs selon leurs caractéristiques (papier, magnétisme, largeur, etc.) grâce à des signaux d'identification par lumière violette, infrarouge et capteur magnétique. Si le billet n'est pas valide, il est éjecté. Après l'assemblage, les ouvriers vérifient la solidité des étagères, puis investissent dans des articles de test et effectuent des tests de vente réels sur chaque bouton d'achat. Enfin, un contrôle global est effectué pour vérifier l'absence de dommages apparents sur la machine et remettre les produits dans leur emballage plastique. Comment l'usine peut-elle garantir le succès de ses achats ? Lorsque les instructions de distribution de nourriture sont reçues, un servomoteur se met en marche après avoir été fixé à un distributeur automatique : il convertit le signal électrique en signal mécanique, effectue un nombre de tours prédéfini et fait avancer les écrans jusqu'à la position de distribution des aliments. Lors de la chute des aliments, le faisceau lumineux traverse le capteur infrarouge. Le capteur permet une distribution progressive. Si le système ne détecte aucun aliment via le faisceau infrarouge, cela peut indiquer une fuite. Dans ce cas, le servomoteur fonctionnera jusqu'à ce que l'aliment tombe. Ce genre de situation, fréquente dans les distributeurs automatiques (voir image ci-dessous), peut donner lieu à de nombreuses rencontres amusantes. Quand j'étais à la fac, dans ma résidence étudiante, le distributeur automatique était vidé chaque jour avant la fermeture. Il était plein le lendemain matin, avant d'aller en cours ! J'étais particulièrement curieux de savoir comment il faisait pour le remplir à temps ! Un jour, j'ai même dû le faire sur un coup de tête, sans prévenir. J'ai même surpris un petit frère qui, en pleine nuit, remplissait le distributeur au beau milieu de la nuit. J'ai alors compris à quel point c'était dur et j'ai ressenti plus d'empathie, de respect et de compréhension. La vie est tellement fatigante !